Суроо: Мен басып чыгаруудагы ийүү радиусу (мен белгилегендей) куралды тандоого кандай тиешеси бар экенин түшүнө албай кыйналдым. Мисалы, учурда бизде 0,5 дюймдук A36 болоттон жасалган кээ бир бөлүктөрү менен көйгөйлөр бар. Бул бөлүктөр үчүн биз диаметри 0,5 дюймдук штамптарды колдонобуз. радиус жана 4 дюйм. өлүү. Эми 20% эрежесин колдонуп, 4 дюймга көбөйтсөм. Мен өлүп ачылышын 15% га (болот үчүн) көбөйткөндө, мен 0,6 дюйм алам. Бирок басып чыгаруу үчүн 0,6 ″ ийүү радиусу талап кылынганда, оператор 0,5 ″ радиустук штампты колдонууну кайдан билет?
Ж: Сиз металл таблица өнөр жайынын алдында турган эң чоң көйгөйлөрдүн бирин айттыңыз. Муну менен инженерлер да, өндүрүш цехтери да күрөшүшү керек болгон жаңылыштык. Муну оңдоо үчүн, биз түпкү себебин, эки калыптандыруу ыкмаларын жана алардын ортосундагы айырмачылыктарды түшүнбөй баштайбыз.
1920-жылдардагы ийилүүчү машиналар пайда болгондон баштап бүгүнкү күнгө чейин операторлор бөлүктөрдү түбү ийилген же негизи менен калыпка салышкан. Акыркы 20-30 жылдын ичинде түбүн ийүү модадан чыгып кеткенине карабастан, бүктөө ыкмалары дагы эле биз металл баракты ийип жатканда биздин ой жүгүртүүбүздү камтыйт.
Так майдалоочу аспаптар 1970-жылдардын аягында рынокко кирип, парадигманы өзгөрттү. Ошентип, келгиле, тактык аспаптар пландоочу шаймандардан кандайча айырмаланарын, так аспаптарга өтүү тармакты кандайча өзгөрткөнүн жана мунун баары сиздин сурооңузга кандай тиешеси бар экенин карап көрөлү.
1920-жылдары калыптандыруу диск тормозунун бүктөлгөн жеринен V түрүндөгү штамптарга дал келген соккулар менен өзгөрдү. 90 градустук сокку менен 90 градустук сокку колдонулат. Бүктөөдөн формага өтүү металл барактар үчүн чоң кадам болду. Бул тезирээк, себеби жаңыдан иштелип чыккан пластиналык тормоз электрдик кыймылдаткыч менен иштейт – мындан ары ар бир ийилген кол менен ийилбейт. Мындан тышкары, пластиналык тормозду ылдыйдан бүгүүгө болот, бул тактыкты жакшыртат. Арткы өлчөөлөрдөн тышкары, тактыктын жогорулашын пуансон өз радиусун материалдын ички ийилүүчү радиусуна басышы менен байланыштырууга болот. Бул калыңдыгынан азыраак материалдын калыңдыгына инструменттин учу колдонуу менен жетишилет. Биз баарыбыз билебиз, эгерде биз туруктуу ички ийүү радиусуна жетише алсак, биз ийилүүнү кемитүү, ийилген жол, тышкы кыскартуу жана K фактору үчүн туура маанилерди эсептей алабыз.
Көп учурда бөлүктөрү өтө курч ички ийилген радиустары бар. Жаратуучулар, дизайнерлер жана усталар бөлүктүн кармаларын билишкен, анткени баары кайра курулгандай көрүнгөн - жана чындыгында, жок дегенде бүгүнкүгө салыштырмалуу.
Жакшыраак нерсе чыкмайынча баары жакшы болот. Кийинки кадам 1970-жылдардын аягында жер үстүндө тактык куралдарын, компьютердик сандык контроллерлорду жана өркүндөтүлгөн гидравликалык башкарууларды киргизүү менен болду. Эми сиз пресс-тормозду жана анын системаларын толук көзөмөлдөй аласыз. Бирок чокулуу чекит баарын өзгөрткөн так-жер куралы болуп саналат. Сапаттуу тетиктерди чыгаруунун бардык эрежелери езгерду.
калыптануу тарыхы секириктерге жана чектерге жык толгон. Бир секирик менен биз пластиналык тормоздор үчүн дал келбеген ийкемдүү радиустардан штамптоо, праймерлөө жана рельефтөө аркылуу түзүлгөн бирдиктүү ийкемдүү радиустарга өттүк. (Эскертүү: Көрсөтүү кастинг менен бирдей эмес; кошумча маалымат алуу үчүн мамычанын архивдерин караңыз. Бирок, бул тилкеде мен көрсөтүү жана кастинг ыкмаларына шилтеме кылуу үчүн "төмөнкү ийилүүнү" колдоном.)
Бул ыкмалар бөлүктөрүн түзүү үчүн олуттуу тоннаны талап кылат. Албетте, көп жагынан бул пресс тормоз, курал же бөлүгү үчүн жаман кабар. Бирок, алар өнөр жай airforming карай кийинки кадам жасаганга чейин дээрлик 60 жыл бою эң кеңири таралган металл ийүү ыкмасы бойдон калууда.
Демек, абанын пайда болушу (же аба ийилип) деген эмне? Ал төмөнкү ийкемдүүлүккө салыштырмалуу кандай иштейт? Бул секирүү кайрадан радиустарды түзүү жолун өзгөртөт. Эми, ийилген жердин ички радиусун тешип чыгаруунун ордуна, аба калыптын тешигинин же колунун ортосундагы аралыктын пайызында “сүзүүчү” ички радиусту түзөт (1-сүрөттү караңыз).
1-сүрөт. Аба ийилүүсүндө ийилүүнүн ички радиусу штамптын учу менен эмес, анын туурасы менен аныкталат. Радиус форманын туурасынын ичинде "сүзөт". Мындан тышкары, кирүү тереңдиги (жана өлүү бурчу эмес) даярдалган бөлүктүн ийилишинин бурчун аныктайт.
Биздин маалымдама материалыбыз 60,000 psi созуу күчү жана абаны түзүүчү радиусу болжол менен өлүүчү тешиктин 16% түзгөн аз эритмелүү көмүртек болот. Процент материалдын түрүнө, суюктугуна, абалына жана башка өзгөчөлүктөрүнө жараша өзгөрөт. Металлдын өзүндөгү айырмачылыктардан улам, болжолдонгон пайыздар эч качан идеалдуу болбойт. Бирок, алар абдан так болуп саналат.
Жумшак алюминий аба радиусу 13% дан 15% өлүп ачылышын түзөт. Ысык прокатталган маринаддалган жана майланган материалдын аба пайда болуу радиусу 14%тен 16%ке чейинки форманы түзөт. Муздак прокатталган болот (биздин негизги созуу күчү 60 000 psi) аба аркылуу калыптын ачылышынын 15% дан 17% га чейинки радиусунда түзүлөт. 304 дат баспас болоттон жасалган airforming радиусу өлүү тешиктин 20% 22% түзөт. Дагы, бул пайыздар материалдардагы айырмачылыктарга байланыштуу бир катар баалуулуктарга ээ. Башка материалдын пайызын аныктоо үчүн, анын чыңалуу күчүн биздин маалымдама материалыбыздын 60 KSI чыңалуу күчү менен салыштырсаңыз болот. Мисалы, материалыңыз 120-KSI чыңалууга ээ болсо, пайыз 31% жана 33% ортосунда болушу керек.
Көмүртектүү болоттун 60,000 psi, калыңдыгы 0,062 дюйм жана ички ийилүүчү радиусу 0,062 дюйм деп аталат деп коёлу. Аны 0,472 өлчөмдүн V тешигинин үстүнө ийиңиз, натыйжада формула төмөнкүдөй болот:
Ошентип, сиздин ички ийүү радиусу 0,075 ″ болот, аны сиз ийилүү жолдорун, K факторлорун, артка тартууну жана ийилген кемитүүлөрдү кандайдыр бир тактык менен эсептөө үчүн колдоно аласыз, башкача айтканда, эгерде сиздин пресс-тормоз операторуңуз туура шаймандарды колдонуп жана операторлор колдонулган шаймандардын тегерегин долбоорлоодо. .
Мисалы, оператор 0,472 дюйм колдонот. Мөөрдүн ачылышы. Оператор кеңсеге басып келип: “Хьюстон, бизде көйгөй бар. Бул 0,075». Таасир радиусу? Бизде чындап эле көйгөй бар окшойт; алардын бирин алуу үчүн кайда барабыз? Биз ала турган эң жакын 0,078. "же 0,062 дюйм. 0,078 дюйм. Тестүү радиусу өтө чоң, 0,062 дюйм. Тестүү радиусу өтө кичине».
Бирок бул туура эмес тандоо. Неге? Пунч радиусу ички ийүү радиусун түзбөйт. Эсиңизде болсун, биз төмөнкү ийкемдүүлүк жөнүндө сөз кылып жаткан жокпуз, ооба, чабуулчунун учу чечүүчү фактор. Биз абанын пайда болушу жөнүндө айтып жатабыз. Матрицанын туурасы радиусту түзөт; муштум жөн гана түртүүчү элемент. Ошондой эле өлүү бурчу ийилгендин ички радиусуна таасир этпей турганын эске алыңыз. Сиз акут, V түрүндөгү же канал матрицаларын колдоно аласыз; эгерде үчөөнүн тең калыбынын туурасы бирдей болсо, анда сиз ички ийүү радиусун аласыз.
Тезүү радиусу натыйжага таасирин тийгизет, бирок ийилүүчү радиус үчүн аныктоочу фактор эмес. Эми, эгер сиз калкып жүрүүчү радиустан чоңураак тешик радиусун түзсөңүз, бөлүк чоңураак радиуска ээ болот. Бул ийилген жөлөкпулду, жыйрылышын, K факторун жана ийилген чегерүүнү өзгөртөт. Ооба, бул эң жакшы вариант эмес, туурабы? Сиз түшүнөсүз - бул эң жакшы вариант эмес.
0,062 дюйм колдонсок эмне болот? Таасир радиусу? Бул хит жакшы болот. Неге? Анткени, жок эле дегенде, даяр аспаптарды колдонууда, ал табигый "сүзүүчү" ички ийилген радиусуна мүмкүн болушунча жакын. Бул колдонмодо бул соккуну колдонуу ырааттуу жана туруктуу ийилүүнү камсыз кылышы керек.
Идеалында, сиз сүзүүчү бөлүктүн радиусуна жакындаган, бирок андан ашпаган сокку радиусун тандап алышыңыз керек. Калкыма ийилген радиуска салыштырмалуу соккунун радиусу канчалык аз болсо, ийилиш ошончолук туруксуз жана болжолдуу болот, айрыкча, сиз көп ийилип бүтсөңүз. Өтө тар штамптар материалды бырыштырып, ырааттуулугу жана кайталангыстыгы азыраак курч ийилиштерди жаратат.
Көптөр менден эмне үчүн материалдын калыңдыгы өлүү тешигин тандоодо гана маанилүү экенин сурашат. Аба түзүү радиусун болжолдоо үчүн колдонулган пайыздар колдонулган калыпта материалдын калыңдыгына ылайыктуу калыптын тешиги бар деп болжолдойт. Башкача айтканда, матрицалык тешик каалагандан чоңураак же кичине болбойт.
Сиз калыптын өлчөмүн кичирейтип же чоңойтсоңуз да, радиустар деформацияланып, ийилүүчү функциянын көптөгөн баалуулуктарын өзгөртөт. Эгер сиз туура эмес сокку радиусун колдонсоңуз, окшош эффектти көрө аласыз. Ошентип, жакшы башталгыч чекит материалдын калыңдыгынан сегиз эсе чоңдуктагы тешикти тандоо эрежеси болуп саналат.
Эң жакшы дегенде инженерлер цехке келип, пресс-тормозчу менен сүйлөшөт. Калыптоо ыкмаларынын айырмасын ар бир адам билет экенине ынаныңыз. Алар кандай ыкмаларды жана кандай материалдарды колдонушат. Аларда болгон бардык соккулардын жана өлчөмдөрдүн тизмесин алыңыз, анан ошол маалыматтын негизинде бөлүктүн дизайнын жасаңыз. Андан кийин, документтерде, тетикти туура иштетүү үчүн зарыл болгон соккуларды жана өлүктөрдү жазыңыз. Албетте, сизде инструменттерди өзгөртүү керек болгондо жеңилдетүүчү жагдайлар болушу мүмкүн, бирок бул эреже эмес, өзгөчө болушу керек.
Операторлор, билем, баарыңар шылдыңсыңар, мен өзүм да ошолордун бири болгом! Бирок сиз сүйүктүү куралдар топтомун тандап ала турган күндөр артта калды. Бирок, бөлүктүн дизайны үчүн кайсы куралды колдонууну айтуу сиздин чеберчилик деңгээлиңизди чагылдырбайт. Бул жөн гана турмуш чындыгы. Биз азыр жука абадан жаралганбыз жана мындан ары эңкейбейбиз. Эрежелер өзгөрдү.
FABRICATOR — Түндүк Америкадагы металлды калыптандыруу жана иштетүү боюнча алдыңкы журнал. Журнал жаңылыктарды, техникалык макалаларды жана өндүрүшчүлөргө өз ишин натыйжалуураак аткарууга мүмкүнчүлүк берген окуялардын тарыхын жарыялайт. ФАБРИКАТОР 1970-жылдан бери ендурушту тейлеп келе жатат.
FABRICATORга толук санарип мүмкүнчүлүк азыр жеткиликтүү, бул сизге баалуу өнөр жай ресурстарына оңой жетүүнү камсыз кылат.
Tubing журналына толук санарип жеткиликтүүлүк азыр жеткиликтүү, бул сизге баалуу өнөр жай ресурстарына оңой жетүүнү камсыз кылат.
The Fabricator en Español үчүн толук санарип жеткиликтүүлүк азыр жеткиликтүү, бул баалуу өнөр жай ресурстарына оңой жетүүнү камсыз кылат.
Майрон Элкинс The Maker подкастына кошулуп, өзүнүн чакан шаардан заводдун ширетүүчүсүнө чейинки сапары жөнүндө айтып берет…
Посттун убактысы: 25-август-2023